Difetti comuni di fusione

Sei getti comuni difetti'cause e prevenire metodo, non raccoglieresaràla tua perdita! ((Parte 1)

Il processo di produzione della fusione, i fattori che la influenzano e i difetti o i guasti della fusione sono inevitabili e tendono a causare ingenti perdite all'azienda. Oggi, presenterò sei tipi di difetti comuni e le relative soluzioni, sperando che possano essere utili al settore della fonderia.

1Porosità (bolle, strozzature, tasche)

1)Caratteristiche:La porosità è presente all'interno della superficie o dei fori di fusione, di forma rotonda, ovale o irregolare; a volte, più pori formano una massa d'aria sotto la pellicola, generalmente a forma di pera. Il foro di strozzatura ha una forma irregolare e una superficie ruvida. La tasca è una superficie concava in una superficie più liscia. Il poro lucido è visibile tramite ispezione visiva, mentre il foro stenopeico può essere individuato dopo la lavorazione meccanica.
2)Cause:
l Temperatura di preriscaldamento dello stampo troppo bassa, il metallo liquido passa attraverso il sistema di colata raffreddandosi troppo velocemente.
l Scarsa progettazione dello scarico dello stampo: i gas non possono essere scaricati senza ostacoli.
l La vernice non è buona, lo scarico stesso è scadente, compresi i suoi gas di volatilizzazione o decomposizione.
l Fori e cavità superficiali dello stampo: dopo che il metallo liquido è stato versato nei fori, la rapida espansione del gas di riempimento comprime il metallo liquido per formare un foro di strozzatura.
l La superficie della cavità dello stampo è corrosa e non è stata pulita.
l Materie prime (nuclei) conservate in modo improprio, senza preriscaldarle prima dell'uso.
l Agente riducente scadente, dosaggio improprio o funzionamento improprio.
3) Come prevenire:
Preriscaldare completamente lo stampo, le particelle di rivestimento (grafite) non devono essere troppo fini e avere una migliore traspirabilità.
l Utilizzare il metodo di lancio con inclinazione.
l Le materie prime devono essere conservate in un luogo asciutto e ventilato quando vengono utilizzate per il preriscaldamento.
l Selezionare l'effetto disossidante del buon agente riducente (magnesio).
l La temperatura di colata non deve essere troppo alta.

2 Restringimento

1) Caratteristiche:Il ritiro è una ruvidità superficiale presente sulla superficie o all'interno del getto. Un ritiro lieve è costituito da piccoli e numerosi ritiri sparsi a grana grossa, spesso presenti nel getto in prossimità del canale di colata, delle radici delle colonne, delle parti spesse, dello spessore del trasferimento di parete e di un piano di grandi dimensioni.

2)Cause:
l La temperatura di lavorazione dello stampo non soddisfaceva i requisiti di solidificazione direzionale.
l Selezione non corretta del rivestimento, lo spessore del rivestimento non è controllato nelle diverse parti.
l La posizione di fusione nel progetto dello stampo non è appropriata.
l La progettazione del montante di colata non è riuscita a svolgere pienamente il suo ruolo.
l La temperatura di colata è troppo bassa o troppo alta.

3) Come prevenire:
l Per aumentare la temperatura degli stampi.
l Per regolare lo spessore del rivestimento e spruzzarlo in modo uniforme. Quando la vernice si stacca ed è necessario ripristinarla, non si dovrebbero formare accumuli locali di vernice.
l Per il riscaldamento locale dello stampo o l'isolamento locale mediante materiali termoisolanti.
l Impostare il blocco di rame sul punto caldo e raffreddare il locale.
l Progettare il radiatore nello stampo, o mediante velocità di raffreddamento accelerata in aree locali come l'acqua, o spruzzare acqua all'esterno dello stampo.
l Con elemento di raffreddamento di scarico staccabile, disposto alternativamente all'interno della cavità, per evitare che durante la produzione continua il raffreddamento stesso non sia sufficiente.
l Progettare un dispositivo di pressione sul montante dello stampo.
l Progettare accuratamente il sistema di colata, selezionando la temperatura di colata adeguata.

3 Fori di scoria (scoria di flusso e scoria di ossido metallico)

1) Caratteristiche:I fori di scoria sono fori chiari o scuri nel getto, riempiti interamente o parzialmente dalle scorie. La scoria di flusso, di forma irregolare e con piccoli punti, non è facile da individuare; dopo la rimozione delle scorie, si presenta con un foro liscio. Generalmente distribuita nella parte inferiore del getto, vicino al canale di colata o all'angolo del getto, la scoria di ossido è per lo più distribuita in una rete vicino alla superficie, a volte in scaglie o nubi irregolari con un sandwich rugoso o lamellare, oppure in getti flocculanti, spesso si separa dal sandwich con l'ossido. È una delle cause principali delle cricche nel getto.

2)Causa:Il foro della scoria è dovuto principalmente al processo di fusione e colata della lega (inclusa una progettazione errata del sistema di colata); lo stampo di per sé non causa fori della scoria e l'utilizzo di uno stampo metallico è uno dei metodi più efficaci per evitare la formazione di scorie.

3) Come prevenire:
l Per progettare con precisione il sistema di controllo oppure utilizzare un filtro in fibra fusa.
l Utilizzare il metodo di colata inclinata.
l Selezionare l'agente di fusione e controllarne rigorosamente la qualità.

Gli altri tre difetti di fusione saranno ripresi la prossima settimana. Grazie.

Azienda: Dinsen Impex Corp
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