Difetti comuni nella fusione

Sei fusioni comuni difetti'cause e metodo di prevenzione, non raccoglieresaràla tua perdita! ((Parte 1)

Il processo di produzione della fusione, i fattori che lo influenzano e i difetti o i guasti di fusione sono inevitabili e tendono a causare ingenti perdite alle aziende. Oggi presenterò sei tipi di difetti comuni di fusione e le relative soluzioni, nella speranza che possano essere utili per l'industria della fonderia.

1Porosità (bolle, fori di strozzatura, tasche)

1)Caratteristiche:La porosità è presente all'interno della superficie di fusione o dei fori, sono rotondi, ovali o di forma irregolare, a volte più pori formano una massa d'aria sotto la pelle è generalmente a forma di pera. Il foro di strozzatura ha forma irregolare e superficie ruvida. La tasca è una superficie concava in una superficie più liscia. Il poro luminoso è visibile tramite ispezione, il foro può essere trovato dopo la lavorazione meccanica.
2)Cause:
La temperatura di preriscaldamento dello stampo è troppo bassa, il metallo liquido che attraversa il sistema di colata si raffredda troppo rapidamente.
Progettazione inadeguata dello scarico dello stampo: i gas non possono essere espulsi senza ostacoli.
La vernice non è buona, i gas di scarico sono di scarsa qualità, compresi quelli derivanti dalla sua stessa volatilizzazione o decomposizione.
l Fori e cavità superficiali della cavità dello stampo, dopo che il metallo liquido viene versato nei fori, la rapida espansione del gas nelle cavità comprime il metallo liquido formando un foro di strozzatura.
La superficie della cavità dello stampo è corrosa e non è stata pulita.
l Materie prime (anime) conservate in modo improprio, senza preriscaldamento prima dell'uso.
l Agente riducente inadeguato, dosaggio errato o funzionamento non corretto.
3) Come prevenire:
l stampo per preriscaldare completamente, la dimensione delle particelle del rivestimento (grafite) non deve essere troppo fine e deve avere una migliore traspirabilità.
Utilizzare il metodo di fusione inclinata.
Le materie prime, se utilizzate per il preriscaldamento, devono essere conservate in un luogo asciutto e ventilato.
l Selezionare un agente riducente con buon effetto deossidante (magnesio).
La temperatura di colata non deve essere troppo elevata.

2 Restringimento

1) Caratteristiche:Il ritiro è una rugosità superficiale che si presenta sulla superficie o all'interno del getto. Un lieve ritiro è costituito da numerose piccole ritiri sparse di grana grossa, che si verificano spesso nel getto in prossimità del canale di colata, delle radici del canale di alimentazione, delle parti spesse, dello spessore della parete di trasferimento e di un piano ampio.

2) Cause:
La temperatura di esercizio dello stampo non soddisfaceva i requisiti di solidificazione direzionale.
Selezione errata del rivestimento, lo spessore del rivestimento non è controllato nelle diverse parti.
La posizione di fusione nella progettazione dello stampo non è appropriata.
La progettazione del condotto di colata non è riuscita a svolgere appieno la sua funzione.
La temperatura di colata è troppo bassa o troppo alta.

3) Come prevenire:
l Per aumentare la temperatura degli stampi.
Per regolare lo spessore del rivestimento e spruzzarlo in modo uniforme, quando la vernice si stacca e deve essere ritoccata, non si devono formare accumuli localizzati di vernice.
l Per il riscaldamento localizzato della muffa o l'isolamento localizzato mediante materiali isolanti termici.
l Impostare il blocco di rame del punto caldo e raffreddare il locale.
l Per progettare il radiatore nello stampo, o tramite un tasso di raffreddamento accelerato in aree locali come l'acqua, o spruzzando acqua all'esterno dello stampo.
l Con elemento di raffreddamento di scarico rimovibile, posizionato alternativamente all'interno della cavità, per evitare che, durante la produzione continua, il raffreddamento stesso risulti insufficiente.
l Progettare un dispositivo di pressione sul montante dello stampo.
Per progettare con precisione il sistema di colata, è necessario selezionare la temperatura di colata appropriata.

3 fori per le scorie (scorie di flusso e scorie di ossido metallico)

1) Caratteristiche:Il foro di scoria si presenta come un foro chiaro o scuro nella fusione, riempito interamente o parzialmente da scoria. La forma irregolare e i piccoli punti di scoria di flusso non sono facili da individuare; dopo la rimozione della scoria, il foro appare liscio. Generalmente distribuito nella parte inferiore della posizione di fusione, vicino al canale di colata o all'angolo di fusione, la scoria ossidica si distribuisce principalmente in una rete vicino alla superficie, a volte in scaglie o nuvole irregolari con un sandwich rugoso o lamellare, oppure in fusioni flocculente, che spesso si staccano dal sandwich con ossido. È una delle cause principali delle cricche di fusione.

2)Causa:Il foro di scoria è dovuto principalmente al processo di fusione e colata della lega (inclusa una progettazione errata del sistema di colata), lo stampo in sé non causa il foro di scoria e l'utilizzo di uno stampo metallico è uno dei modi più efficaci per evitarlo.

3) Come prevenire:
Per progettare con precisione il sistema di filtraggio, è possibile utilizzare un filtro a fibra fusa.
l Utilizzare il metodo di versamento inclinato.
l Selezionare l'agente di fusione e controllarne rigorosamente la qualità.

Gli altri tre difetti di fusione verranno esaminati la prossima settimana. Grazie.

Azienda: Dinsen Impex Corp
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